Podłogę w garażu wykonujemy własnymi rękami

Posadzka w garażu jest codziennie narażona na poważne obciążenia: ciśnienie spowodowane dużą masą „żelaznego konia”, obciążenia udarowe, tarcie, wpływ agresywnych paliw i smarów, narażenie na wilgoć i skrajne temperatury. Niewłaściwy dobór projektu i materiałów wykładziny podłogowej może znacznie skrócić jej żywotność, a następnie skomplikować obsługę garażu. W tej publikacji podane zostaną praktyczne zalecenia dotyczące kompetentnego układania podłogi w garażu własnymi rękami, zbadane zostaną zalety i wady różnych rozwiązań projektowych i materiałów powłokowych.

Garaż: podstawowe wymagania dotyczące pokrycia

Właściwa podłoga garażowa musi mieć następujące cechy:

• siła;
• odporność na zużycie.
• niskie pylenie;
• odporność na wpływy mechaniczne i chemiczne;
• bezpieczeństwo przeciwpożarowe.

Dzięki szerokiej gamie materiałów budowlanych i wykończeniowych każdy właściciel samochodu może stworzyć właśnie taką posadzkę garażową, która będzie najlepiej odpowiadać jego wymaganiom pod względem właściwości wytrzymałościowych, wzornictwa, inwestycji finansowych.

Warianty i rozwiązania konstrukcyjne

Do najczęściej spotykanych rodzajów aranżacji powierzchni nośnej w pomieszczeniach garażowych należą:

1. Jastrych betonowy.
2. Podłoga ziemna.
3. Masowe pokrycie z piasku, przesiewania, tłucznia.
4. Drewniana podłoga z płyty ryflowanej.
5. Nawierzchnia asfaltowa.

Posadzka w garażu wykonana z płyt podłogowych, która ma doskonałe właściwości wytrzymałościowe, wysoką odporność na ścieranie i bezpieczeństwo przeciwpożarowe, jest bardzo popularna wśród właścicieli samochodów. Ważną zaletą takiej powłoki jest szybki montaż, a także możliwość użytkowania od razu po zamontowaniu..

Etapy powstania, zalety i wady

Aby podjąć właściwą decyzję o wyborze konstrukcji do aranżacji podłogi w garażu, należy dokładnie rozważyć zalety i wady każdego rodzaju podłóg i materiałów powłokowych. Rozważ najpopularniejsze opcje produkcji dla tego projektu.

Podłoga ziemna

Z reguły powierzchnia gruntu jest traktowana przez właścicieli garaży wyłącznie jako tymczasowa podłoga..

Układanie podłogi ziemnej odbywa się w dwóch etapach:

1. Po zakończeniu budowy Fundacja i zalanie piwnicy usuwa żyzną warstwę gleby i całą roślinność.
2. Wnętrze garażu jest starannie wypoziomowane i ubite.

Zalety:

• rentowność;
• łatwość aranżacji.

Niedogodności:

• niska wytrzymałość;
• wysoka emisja pyłu;
• brak hydroizolacji.
• brak możliwości izolacji.

Eksperci zalecają:

1. Po zagęszczeniu gruntu wnętrze budynku należy pokryć warstwą gliny o grubości 100 mm, którą należy dokładnie zagęścić. Proces ten znacznie zwiększa wytrzymałość i wodoodporność powłoki..
2. Zamiast gliny można zastosować przesiewanie. Przy dobrym zagęszczeniu podłoga z haka w garażu będzie miała dobrą wytrzymałość, wilgoć nie będzie się gromadzić na jej powierzchni.

„Odwrotną stroną monety” takiej powłoki jest duże zapylenie, zimna powierzchnia, możliwość przemarznięcia.

Podłogi drewniane

Drewniane podłogi garażowe nie są najpopularniejszym rodzajem podłóg. Istnieje wiele powodów takiego stanu rzeczy:

• niska wytrzymałość;
• zagrożenie pożarowe;
• krótki okres użytkowania (średnio 5 lat);

Zalety takiej podłogi to:

• przyjazność dla środowiska;
• wysoka łatwość konserwacji.
• dostępność środków izolacji termicznej;
• możliwość stworzenia otworu widokowego lub piwnicy.

Wykonanie drewnianej podłogi w garażu własnymi rękami jest bardzo proste:

1. Tworzy glinianą podstawę podłogi (jak opisano powyżej).
2. Układana jest warstwa hydroizolacji. Pokrycie dachowe może być stosowane z zakładką min. 50 mm pomiędzy paskami.
3. Występują opóźnienia ze słupka.
4. Niezbędna warstwa izolacji termicznej jest układana między opóźnieniami.
5. Cała powierzchnia podłogi pokryta jest membraną paroizolacyjną.
6. Na kłody kładzie się ryflowaną deskę podłogową, impregnowaną środkiem mineralnym przeciw gniciu i przeciwpożarową.

Odległość między legarami w garażu zależy od grubości tarcicy użytej do wykończenia podłogi. Grubość deski 20 mm - odległość między kłodami - 30 cm, przekrój podpory 5x15 cm (na krawędź) - grubość deski - 40 mm, dopuszczalny odstęp między elementami - 50 cm, grubość kłody 10x10 cm. Szyny nośne można montować na słupach niepołączonych z fundamentem lub na belkach mocowanych do fundamentu.

Jako wykończenie podłogi drewnianej można użyć tylko deski.

Płyta wiórowa, sklejka i podobne materiały nie będą wystarczająco mocne, aby przenieść obciążenia na konstrukcję nośną. Nie zaleca się również stosowania drewna jako ziemnej wykładziny podłogowej. Podłoga garażu wykonana z drewna znacznie zwiększy koszt i ciężar powłoki, a także będzie wymagać dodatkowych środków w celu wzmocnienia konstrukcji nośnej.

Okruchy asfaltu

Guma asfaltowa (miękisz) jest jednym z niedrogich i rozpowszechnionych materiałów do recyklingu starej nawierzchni asfaltowej usuniętej podczas wymiany (naprawy) jezdni. Skład: drobny tłuczeń kamienny i bitum.

Posadzki garażowe wykonane z wiórów asfaltowych mają następujące zalety:

1. Koszt budżetowy. Średnia cena za 1 m³ waha się od 10 do 14 konwencjonalnych jednostek.
2. Stosunkowo niewielka waga. W zależności od składu masa wynosi 1 m³ waha się od 1,5 do 1,8 tony.
3. Łatwość instalacji.
4. Długa żywotność przy ścisłym przestrzeganiu technologii układania.
5. Odporność na naprężenia mechaniczne i zmiany temperatury.

Wady tworzenia takiej powłoki w garażu to:

1. Szkodliwe opary asfaltu, gdy temperatura w pomieszczeniu wzrasta.
2. Potrzeba okresowych napraw.
3. Zastosowanie specjalnego sprzętu.

Jak zrobić podłogę garażową z wiórów asfaltowych? Technologia tworzenia takiej powierzchni mieści się w czterech etapach:

1. Tworzymy bazę. Roślinność i gruz są usuwane, a grunt jest wyrównany i zagęszczony. Warstwę gruzu należy wylać na ziemię, którą należy wyrównać i dokładnie ubić. Podłoga żwirowa w garażu znacznie zwiększy przyczepność.
2. Przygotowaną powierzchnię (ziemia, tłuczeń, piasek) zagruntować emulsją bitumiczną. Średnie zużycie - 1 l / m².
3. Nawierzchnię pokryto warstwą wiórów asfaltowych i starannie zagęszczono.
4. Ubijana powierzchnia podłogi w garażu jest impregnowana emulsją bitumiczną. Średnie zużycie - 0,5 l / m².

Ubijanie okruchów asfaltu wymaga specjalnego sprzętu! Współczynnik zagęszczenia tego materiału sięga dwóch jednostek, co należy wziąć pod uwagę zamawiając granulat asfaltowy.

Płyty chodnikowe

Płyty chodnikowe w garażu to świetna alternatywa dla gruzu, piasku lub osłon, podłóg ziemnych, parkietu.

Eksperci twierdzą, że płyty chodnikowe w garażu znacznie przewyższają jastrych betonowy pod wieloma względami:

1. Dekoracyjność.
2. Wysoka wytrzymałość. Przy odpowiednim przygotowaniu podłoża i przestrzeganiu technologii układania, płytki doskonale znoszą uderzenia i nierównomiernie rozłożone obciążenia.
3. Odporność na wilgoć. Przy produkcji tego materiału zawiera odczynniki chemiczne, które zwiększają plastyczność i zapobiegają wnikaniu wilgoci w strukturę płytki..
4. Odporny na agresywne płyny.
5. Odporny na ekstremalne temperatury. Według oświadczeń większości producentów płyty chodnikowe nie tracą swoich właściwości fizycznych w zakresie temperatur od -40 ° С do + 60 ° С.

Wysokiej jakości płyty chodnikowe są bardzo odporne na zużycie i praktycznie nie generują pyłu, w przeciwieństwie do nawierzchni betonowych.

Płytki w garażu najłatwiej układa się na poduszce z piasku.

Etapy pracy:

1. Obliczenia. Grubość płytki - 80 mm; warstwa mieszanki piaskowo-cementowej - 100 mm. jeśli waga samochodu przekracza 1,5 tony, dodaj warstwę gruzu 100 mm.
2. Na podstawie wykonanych obliczeń usuwa się określoną warstwę ziemi.
3. Powierzchnia jest zagęszczona.
4. Warstwę tłucznia o wymaganej grubości wypełnia się i starannie ubija.
5. Poduszkę z piasku wylewa się z przesianego drobnego piasku. Piaszczysta powierzchnia jest wyrównana, rozlana wodą i zagęszczona.
6. Na zagęszczoną piaszczystą powierzchnię wylewa się warstwę mieszanki piaskowo-cementowej w proporcji 4: 1 i dokładnie wyrównuje.

Płytkę układa się z odległego rogu, zachowując szczelinę między elementami 3-5 mm. Gumowy młotek służy do poziomowania powierzchni. Po zakończeniu procesu układania mieszankę piaskowo-cementową wlewa się w szczeliny między płytkami, aż do całkowitego wypełnienia.

W garażu gres porcelanowy

Podłoga w garażu z gresu porcelanowego ma wiele zalet:

• wysoka wytrzymałość do 200 kg / cm².
• odporność na wysiłek fizyczny i wstrząsy.
• odporność na wilgoć.
• długa żywotność.
• łatwość pielęgnacji.
• niski współczynnik odkształcenia przy spadkach temperatury.

Większość właścicieli zwraca uwagę na efekt antypoślizgowy i wysoką odporność na agresywne płyny.

Wśród wad płytek z gresu porcelanowego można zauważyć wysoki koszt i kruchość materiału podczas układania..

Aby samodzielnie stworzyć podłogę z gresu porcelanowego w garażu, musisz wykonać szereg prac w następującej kolejności:

1. Wyrównanie i zagęszczenie szorstkiej podstawy. Najskuteczniejszym sposobem jest wylewanie jastrychu betonowego. Powierzchnia musi być sucha i absolutnie równa.
2. Układanie płytek na specjalnym kleju, który równomiernie nakłada się na każdy element pacą zębatą.

Okres całkowitego wyschnięcia kleju - 24 godziny. Dopiero po całkowitym „uformowaniu płytki” można przystąpić do fugowania.

Z czego zrobić podłogę w garażu, co lepiej zastosować jako wykładzinę podłogową, jaką konstrukcję zastosować w praktyce? W niniejszej publikacji przedstawiono metody samodzielnej konstrukcji oraz rozważono główne zalety i wady każdej opcji jej tworzenia. Wybór metody zależy od Twoich preferencji i możliwości finansowych. Najważniejsze jest ścisłe przestrzeganie technologii i wybór wysokiej jakości materiałów.

Podłoga samopoziomująca w garażu - wideo

Posadzka betonowa w garażu - wideo